东风自主研发国内首款量产电驱动总成

东风公司科技创新产品得到参观者的关注

工作人员操作AX7智能座舱   长江日报记者郭良朔 摄

科技创新展现场,工作人员正在进行油泥秀模型制作展示

9月17日,在科技周现场轻量化展区,东风公司技术中心展出的一款塑料前端框架展品,吸引了参观者的目光。

塑料前端框架是汽车车身前端冷却系统、机罩锁、前大灯、喇叭、保险杠等搭载件的安装和固定载体。过去,塑料前端框架由32块钢板零件组装而成,每套产品重量达6.24公斤,成本费用为292元。

现场工作人员介绍,经过研发人员轻量化改造后,塑料前端框架采用PP+LGF材料或PA+钣金复合材料,实现一体注塑成型工艺,零件数量减少为3个,重量减至4.8公斤,下降23%,成本降至270元,下降7.3%。目前,塑料前端框架的产品已经应用在刚刚上市的东风风神X37车型上。

据测算,若汽车整车重量降低10%,燃油效率可提高6%~8%,汽车装备质量每减少100公斤,百公里油耗可降低0.3~0.6升,汽车重量降低1%,油耗可降低0.7%。

汽车轻量化,在保证汽车的强度和安全性能的前提下,尽可能降低汽车的整备质量,从而提高汽车的动力性,减少燃料消耗,降低排气污染,主要体现在汽车的车身设计、合金材料及非金属材料应用上。如今,巨大汽车保有量带来的能源、环保、交通等问题日益凸显,对各个车企来说,更环保的轻量化设计研发、应用在未来发展中举足轻重。

在轻量化展区现场,这样的轻量化产品还有很多。如,由东风完全自主研发的新能源汽车HP3.2a电驱动总成系统,是国内首次量产的五合一产品,搭载在东风风神E70上。该电驱动总成首次将驱动电机、电机控制器、减速器、整车控制器、转换器五个新能源汽车核心零部件集成起来,减轻了重量,减少了体积,降低了成本。该产品是东风历时7年打造,已通过98项产品认可实验,超过一万小时可靠试运行。

文章标签: 轻量化